ככל שמדינות ברחבי העולם מייחסות חשיבות רבה לשימור אנרגיה ולהפחתת פליטות, פיתוח כלי רכב חשמליים טהורים המונעים על ידי אנרגיה חדשה הפך למגמה. בנוסף לביצועי הסוללה, איכות המרכב היא גם גורם מכריע המשפיע על טווח הנסיעה של כלי רכב המונעים על ידי אנרגיה חדשה. קידום פיתוח של מבני מרכב קלים לרכב וחיבורים איכותיים יכול לשפר את טווח הנסיעה המקיף של כלי רכב חשמליים על ידי הפחתת משקל הרכב כולו ככל האפשר, תוך הבטחת חוזק וביצועי בטיחות של הרכב. מבחינת משקל קל של מכוניות, מרכב היברידי מפלדה-אלומיניום לוקח בחשבון הן את חוזק המרכב והן את הפחתת המשקל, והופך לאמצעי חשוב להשגת משקל קל של המרכב.
לשיטת החיבור המסורתית לחיבור סגסוגות אלומיניום ביצועי חיבור גרועים ואמינות נמוכה. מסמרות ניקוב עצמי, כטכנולוגיית חיבור חדשה, נמצאת בשימוש נרחב בתעשיית הרכב ובתעשיית ייצור התעופה והחלל בשל יתרונה המוחלט בחיבור סגסוגות קלות וחומרים מרוכבים. בשנים האחרונות, חוקרים מקומיים מסין ערכו מחקר רלוונטי על טכנולוגיית מסמרות ניקוב עצמי וחקרו את ההשפעות של שיטות טיפול בחום שונות על ביצועי חיבורי מסמרות ניקוב עצמי תעשייתיים TA1 מטיטניום טהור. נמצא כי שיטות טיפול בחום של חישול ומרווה שיפרו את החוזק הסטטי של חיבורי מסמרות ניקוב עצמי תעשייתיים TA1. מנגנון יצירת החיבור נצפה ונותח מנקודת מבט של זרימת החומר, ואיכות החיבור הוערכה על סמך זה. באמצעות בדיקות מטלוגרפיות, נמצא כי שטח דפורמציה פלסטית גדול עבר עידון למבנה סיבים עם נטייה מסוימת, מה שקידם את שיפור מאמץ הכניעה וחוזק העייפות של החיבור.
המחקר הנ"ל מתמקד בעיקר בתכונות המכניות של המפרקים לאחר סמרור של לוחות סגסוגת אלומיניום. בייצור סמרור בפועל של מרכבי רכב, סדקים במפרקים המסמררים של פרופילי סגסוגת אלומיניום אקסטרודיים, במיוחד סגסוגות אלומיניום בעלות חוזק גבוה עם תכולת יסודות סגסוגת גבוהה, כגון סגסוגת אלומיניום 6082, הם הגורמים המרכזיים המגבילים את יישום תהליך זה על מרכב הרכב. יחד עם זאת, סבולות הצורה והמיקום של הפרופילים האקסטרודיים המשמשים על מרכב הרכב, כגון כיפוף ופיתול, משפיעות ישירות על הרכבה ושימוש בפרופילים, וגם קובעות את דיוק הממדים של מרכב הרכב העוקב. על מנת לשלוט בכיפוף ובפיתול של הפרופילים ולהבטיח את דיוק הממדים של הפרופילים, בנוסף למבנה התבנית, טמפרטורת היציאה של הפרופילים ומהירות הכיבוי המקוונת הם הגורמים המשפיעים החשובים ביותר. ככל שטמפרטורת היציאה גבוהה יותר ומהירות הכיבוי מהירה יותר, כך מידת הכיפוף והפיתול של הפרופילים גדולה יותר. עבור פרופילי סגסוגת אלומיניום למרכבי רכב, יש צורך להבטיח את דיוק הממדים של הפרופילים ולהבטיח שהסמרור של הסגסוגת לא יסדק. הדרך הפשוטה ביותר לייעל את דיוק הממדים ואת ביצועי סדקי המסמרות של הסגסוגת היא לשלוט בסדיקה על ידי אופטימיזציה של טמפרטורת החימום ותהליך ההזדקנות של המוטות החולצים תוך שמירה על הרכב החומר, מבנה התבנית, מהירות החול ומהירות השכבה ללא שינוי. עבור סגסוגת אלומיניום 6082, תחת ההנחה שתנאי התהליך האחרים נשארים ללא שינוי, ככל שטמפרטורת החול גבוהה יותר, כך השכבה הגסה-גרגירית רדודה יותר, אך כך עיוות הפרופיל לאחר השכבה גדולה יותר.
מאמר זה לוקח סגסוגת אלומיניום 6082 בעלת הרכב זהה לאובייקט המחקר, משתמש בטמפרטורות שיחול שונות ותהליכי הזדקנות שונים כדי להכין דגימות במצבים שונים, ומעריך את השפעות טמפרטורת השיחול ומצב ההזדקנות על מבחן המסמרות באמצעות בדיקות מסמרות. בהתבסס על התוצאות הראשוניות, נקבע תהליך ההזדקנות האופטימלי עוד יותר כדי לספק הנחיות לייצור עוקב של פרופילי שיחול מסגסוגת אלומיניום 6082.
1 חומרים ושיטות ניסויים
כפי שמוצג בטבלה 1, סגסוגת האלומיניום 6082 הותכה והוכנה למטיל עגול על ידי יציקה חצי רציפה. לאחר מכן, לאחר טיפול בחום של הומוגניזציה, המטיל חומם לטמפרטורות שונות וחולץ לפרופיל על מכבש 2200 טון. עובי דופן הפרופיל היה 2.5 מ"מ, טמפרטורת חבית החול הייתה 440±10 ℃, טמפרטורת תבנית החול הייתה 470±10 ℃, מהירות החול הייתה 2.3±0.2 מ"מ/שנייה, ושיטת כיבוי הפרופיל הייתה קירור ברוח חזקה. בהתאם לטמפרטורת החימום, הדגימות סווגו מ-1 עד 3, כאשר לדגימה 1 הייתה טמפרטורת החימום הנמוכה ביותר, וטמפרטורת הבילט המתאימה הייתה 470±5 ℃, טמפרטורת הבילט המתאימה של דגימה 2 הייתה 485±5 ℃, והטמפרטורה של דגימה 3 הייתה הגבוהה ביותר, וטמפרטורת הבילט המתאימה הייתה 500±5 ℃.
טבלה 1 הרכב כימי נמדד של סגסוגת הבדיקה (חלק מסה/%)
בתנאי שפרמטרי תהליך אחרים כגון הרכב החומר, מבנה התבנית, מהירות השיחול ומהירות הכיבוי יישארו ללא שינוי, הדגימות מספר 1 עד 3 הנ"ל שהתקבלו על ידי התאמת טמפרטורת חימום השיחול עוברות יישור בתנור התנגדות מסוג קופסה, ומערכת ההזדקנות היא 180 ℃/6 שעות ו-190 ℃/6 שעות. לאחר הבידוד, הן מקוררות באוויר, ולאחר מכן מסומררות כדי להעריך את השפעת טמפרטורות שיחול ומצבי הזדקנות שונים על מבחן המסמררות. מבחן המסמררות משתמש בסגסוגת 6082 בעובי 2.5 מ"מ עם טמפרטורות שיחול שונות ומערכות הזדקנות שונות כלוח תחתון, וסגסוגת 5754-O בעובי 1.4 מ"מ כלוח עליון למבחן המסמררות SPR. תבנית המסמררות היא M260238, והמסמרה היא C5.3×6.0 H0. בנוסף, על מנת לקבוע עוד יותר את תהליך ההזדקנות האופטימלי, בהתאם להשפעת טמפרטורת ההזדקנות ומצב ההזדקנות על סדקי המסמרות, נבחרה הפלטה בטמפרטורת ההזדקנות האופטימלית, ולאחר מכן מטופלת בטמפרטורות שונות וזמני הזדקנות שונים כדי לחקור את השפעת מערכת ההזדקנות על סדקי המסמרות, על מנת לאשר סופית את מערכת ההזדקנות האופטימלית. נעשה שימוש במיקרוסקופ בעל עוצמה גבוהה כדי לבחון את המיקרו-מבנה של החומר בטמפרטורות שחול שונות, מכונת בדיקה אלקטרונית אוניברסלית מבוקרת מיקרו-מחשב מסדרת MTS-SANS CMT5000 שימשה לבדיקת התכונות המכניות, ומיקרוסקופ בעל עוצמה נמוכה שימש כדי לבחון את החיבורים המסמררים לאחר המסמרות במצבים שונים.
2 תוצאות ניסוי ודיון
2.1 השפעת טמפרטורת האקסטרוזיה ומצב ההזדקנות על סדקים במסמרות
דגימה נלקחה לאורך חתך הרוחב של הפרופיל הבלוט. לאחר ליטוש גס, ליטוש עדין וליטוש עם נייר זכוכית, הדגימה עברה קורוזיה עם 10% NaOH למשך 8 דקות, ותוצר הקורוזיה השחור נוקה עם חומצה חנקתית. שכבת הגרגירים הגסים של הדגימה נצפתה באמצעות מיקרוסקופ בעל עוצמה גבוהה, אשר מוקם על פני השטח מחוץ לאבזם המסמר במיקום המסמר המיועד, כפי שמוצג באיור 1. עומק שכבת הגרגירים הגסים הממוצע של דגימה מס' 1 היה 352 מיקרון, עומק שכבת הגרגירים הגסים הממוצע של דגימה מס' 2 היה 135 מיקרון, ועומק שכבת הגרגירים הגסים הממוצע של דגימה מס' 3 היה 31 מיקרון. ההבדל בעומק שכבת הגרגירים הגסים נובע בעיקר מטמפרטורות הבלוט השונות. ככל שטמפרטורת הבלוט גבוהה יותר, כך עמידות העיוות של סגסוגת 6082 נמוכה יותר, כך אגירת אנרגיית העיוות שנוצרת על ידי החיכוך בין הסגסוגת לתבנית הבלוט (במיוחד רצועת העבודה של התבנית) קטנה יותר, וכך כוח המניע של ההתגבשות מחדש קטן יותר. לכן, שכבת הגרגירים הגסים על פני השטח היא רדודה יותר; ככל שטמפרטורת השיחול נמוכה יותר, כך עמידות העיוות גדולה יותר, כך אגירת אנרגיית העיוות גדולה יותר, כך קל יותר להתגבש מחדש, וכך שכבת הגרגירים הגסים עמוקה יותר. עבור סגסוגת 6082, מנגנון ההתגבשות מחדש של הגרגירים הגסים הוא התגבשות מחדש משנית.
(א) מודל 1
(ב) מודל 2
(ג) מודל 3
איור 1 עובי שכבת גרגירים גסים של פרופילים אקסטרודיים בתהליכים שונים
דגימות 1 עד 3 שהוכנו בטמפרטורות שיחול שונות התיישנו ב-180 ℃/6 שעות ו-190 ℃/6 שעות, בהתאמה. התכונות המכניות של דגימה 2 לאחר שני תהליכי ההתיישנות מוצגות בטבלה 2. תחת שתי מערכות ההתיישנות, חוזק הכניעה וחוזק המתיחה של הדגימה ב-180 ℃/6 שעות גבוהים משמעותית מאלה ב-190 ℃/6 שעות, בעוד שההתארכות בין השתיים אינה שונה בהרבה, דבר המצביע על כך ש-190 ℃/6 שעות הוא טיפול של הזדקנות יתר. מכיוון שהתכונות המכניות של סגסוגת האלומיניום מסדרה 6 משתנות מאוד עם שינוי תהליך ההתיישנות במצב של הזדקנות נמוכה, זה לא תורם ליציבות תהליך ייצור הפרופיל ולשליטה באיכות הסימן. לכן, לא מתאים להשתמש במצב של הזדקנות נמוכה לייצור פרופילי גוף.
טבלה 2 תכונות מכניות של דגימה מס' 2 תחת שתי מערכות הזדקנות
מראה פיסת הבדיקה לאחר המסמרר מוצג באיור 2. כאשר דגימה מספר 1 עם שכבה עמוקה יותר של גרגירים גסים הוצמדה במצב שיא ההזדקנות, על פני השטח התחתונים של המסמרר נצפו קליפות תפוז ברורות וסדקים הנראים לעין בלתי מזוינת, כפי שמוצג באיור 2א'. עקב הכיוון הלא עקבי בתוך הגרגרים, דרגת העיוות תהיה לא אחידה במהלך העיוות, ויוצרת משטח לא אחיד. כאשר הגרגרים גסים, חוסר האחידות של פני השטח גדל, ויוצרת תופעת קליפת תפוז הנראית לעין בלתי מזוינת. כאשר דגימה מספר 3 עם שכבה רדודה יותר של גרגירים גסים שהוכנה על ידי העלאת טמפרטורת השיחול הוצמדה במצב שיא ההזדקנות, פני השטח התחתונים של המסמרר היו חלקים יחסית, והסדקים דוכאו במידה מסוימת, דבר שנראה רק בהגדלה במיקרוסקופ, כפי שמוצג באיור 2ב'. כאשר דגימה מספר 3 הייתה במצב הזדקנות יתר, לא נצפו סדקים בהגדלה במיקרוסקופ, כפי שמוצג באיור 2ג'.
(א) סדקים הנראים לעין בלתי מזוינת
(ב) סדקים קלים נראים במיקרוסקופ
(ג) ללא סדקים
איור 2 דרגות שונות של סדקים לאחר סמירות
פני השטח לאחר החיבור נמצאים בעיקר בשלושה מצבים, דהיינו, סדקים גלויים לעין בלתי מזוינת (מסומנים ב-"×"), סדקים קלים גלויים בהגדלה במיקרוסקופ (מסומנים ב-"△"), וחוסר סדקים (מסומנים ב-"○"). תוצאות מורפולוגיית החיבור של שלושת הדגימות במצב הנ"ל תחת שתי מערכות הזדקנות מוצגות בטבלה 3. ניתן לראות שכאשר תהליך ההזדקנות קבוע, ביצועי סדקי החיבור של הדגימה עם טמפרטורת שיחול גבוהה יותר ושכבת גרגירים גסים דקה יותר טובים מאלה של הדגימה עם שכבת גרגירים גסים עמוקה יותר; כאשר שכבת הגרגירים הגסים קבועה, ביצועי סדקי החיבור במצב הזדקנות יתר טובים יותר מאלה של מצב הזדקנות שיא.
טבלה 3 מראה מרתק של דגימות 1 עד 3 תחת שתי מערכות תהליך
נחקרו השפעות המורפולוגיה של הגרעינים ומצב ההזדקנות על התנהגות הסדיקה בדחיסה צירית של פרופילים. מצב המאמץ של החומר במהלך דחיסה צירית היה עקבי עם זה של מסמרות ניקוב עצמי. המחקר מצא כי הסדקים מקורם בגבולות הגרעינים, ומנגנון הסדיקה של סגסוגת Al-Mg-Si הוסבר על ידי הנוסחה.
σapp הוא המאמץ המופעל על הגביש. בעת סדיקה, σapp שווה לערך המאמץ האמיתי המתאים לחוזק המתיחה; σa0 הוא ההתנגדות של המשקעים במהלך החלקה תוך-גבישית; Φ הוא מקדם ריכוז המאמץ, הקשור לגודל הגרעין d ולרוחב ההחלקה p.
בהשוואה להתגבשות מחדש, מבנה גרגירים סיבי תורם יותר לעיכוב סדקים. הסיבה העיקרית לכך היא שגודל הגרגיר d מצטמצם משמעותית עקב עידון הגרגירים, מה שיכול להפחית ביעילות את גורם ריכוז המאמץ Φ בגבול הגרגירים, ובכך לעכב סדקים. בהשוואה למבנה סיבי, גורם ריכוז המאמץ Φ של סגסוגת שהתגבשה מחדש עם גרגירים גסים גדול בערך פי 10 מזה של הסגסוגת שהתגבשה מחדש.
בהשוואה לשיא ההזדקנות, מצב ההזדקנות יתר תורם יותר לעיכוב סדקים, אשר נקבע על ידי מצבי פאזת המשקע השונים בתוך הסגסוגת. במהלך שיא ההזדקנות, פאזות β (Mg5Si6) בעובי 20-50 ננומטר משקעות בסגסוגת 6082, עם מספר רב של משקעים וגדלים קטנים; כאשר הסגסוגת נמצאת בהזדקנות יתר, מספר המשקעים בסגסוגת פוחת והגודל גדל. המשקעים הנוצרים במהלך תהליך ההזדקנות יכולים לעכב ביעילות את תנועת הנקעים בתוך הסגסוגת. כוח ההצמדה שלהם על הנקעים קשור לגודל ולחלק הנפחי של פאזת המשקע. הנוסחה האמפירית היא:
f הוא חלק הנפח של פאזת המשקע; r הוא גודל הפאזה; σa היא אנרגיית הממשק בין הפאזה למטריצה. הנוסחה מראה שככל שגודל פאזת המשקע גדול יותר וחלק הנפח קטן יותר, כך כוח ההצמדה שלה על נקעים קטן יותר, כך קל יותר להתחיל נקעים בסגסוגת, ו-σa0 בסגסוגת יקטן משיא ההזדקנות למצב הזדקנות יתר. גם אם σa0 יורד, כאשר הסגסוגת עוברת משיא ההזדקנות למצב הזדקנות יתר, ערך σapp בזמן הסדיקה של הסגסוגת יורד עוד יותר, וכתוצאה מכך לירידה משמעותית במאמץ האפקטיבי בגבול הגרעינים (σapp-σa0). המאמץ האפקטיבי בגבול הגרעינים של הזדקנות יתר הוא כ-1/5 מזה של שיא ההזדקנות, כלומר, פחות סביר להיסדק בגבול הגרעינים במצב הזדקנות יתר, וכתוצאה מכך ביצועי מסמרות טובים יותר של הסגסוגת.
2.2 אופטימיזציה של טמפרטורת שיחול ומערכת תהליך ההזדקנות
בהתאם לתוצאות הנ"ל, העלאת טמפרטורת השיחול יכולה להפחית את עומק השכבה הגסה-גרגירית, ובכך לעכב את סדקי החומר במהלך תהליך המסמרות. עם זאת, תחת ההנחה של הרכב סגסוגת מסוים, מבנה תבנית השיחול ותהליך השיחול, אם טמפרטורת השיחול גבוהה מדי, מצד אחד, דרגת הכיפוף והפיתול של הפרופיל תחמיר במהלך תהליך השכבה שלאחר מכן, מה שיגרום לסבילות גודל הפרופיל לא לעמוד בדרישות, ומצד שני, הדבר יגרום לסגסוגת להישרף יתר על המידה בקלות במהלך תהליך השיחול, מה שיגדיל את הסיכון לשריטות החומר. בהתחשב במצב המסמרות, תהליך גודל הפרופיל, חלון תהליך הייצור וגורמים אחרים, טמפרטורת השיחול המתאימה יותר לסגסוגת זו אינה פחות מ-485 ℃, כלומר, דגימה מס' 2. על מנת לאשר את מערכת תהליך ההזדקנות האופטימלית, תהליך ההזדקנות עבר אופטימיזציה על סמך דגימה מס' 2.
התכונות המכניות של דגימה מס' 2 בזמני הזדקנות שונים ב-180 מעלות צלזיוס, 185 מעלות צלזיוס ו-190 מעלות צלזיוס מוצגות באיור 3, והן חוזק כניעה, חוזק מתיחה והתארכות. כפי שמוצג באיור 3א', תחת 180 מעלות צלזיוס, זמן ההזדקנות עולה מ-6 שעות ל-12 שעות, וחוזק הכניעה של החומר אינו יורד באופן משמעותי. תחת 185 מעלות צלזיוס, ככל שזמן ההזדקנות עולה מ-4 שעות ל-12 שעות, חוזק הכניעה עולה תחילה ואז יורד, וזמן ההזדקנות המתאים לערך החוזק הגבוה ביותר הוא 5-6 שעות. תחת 190 מעלות צלזיוס, ככל שזמן ההזדקנות עולה, חוזק הכניעה יורד בהדרגה. בסך הכל, בשלוש טמפרטורות ההזדקנות, ככל שטמפרטורת ההזדקנות נמוכה יותר, כך חוזק השיא של החומר גבוה יותר. מאפייני חוזק המתיחה באיור 3ב' תואמים את חוזק הכניעה באיור 3א'. ההתארכות בטמפרטורות הזדקנות שונות המוצגות באיור 3ג' היא בין 14% ל-17%, ללא דפוס שינוי ברור. ניסוי זה בודק את שלב ההזדקנות של שיא ההזדקנות עד לשלב ההזדקנות היתר, ובשל ההבדלים הקטנים בניסוי, שגיאת הבדיקה גורמת לדפוס השינוי להיות לא ברור.
איור 3 תכונות מכניות של חומרים בטמפרטורות הזדקנות וזמני הזדקנות שונים
לאחר טיפול ההזדקנות הנ"ל, הסדיקה של המפרקים המסמררים מסוכמת בטבלה 4. ניתן לראות מטבלה 4 שעם עליית הזמן, הסדיקה של המפרקים המסמררים מדוכאת במידה מסוימת. בתנאים של 180 מעלות צלזיוס, כאשר זמן ההזדקנות עולה על 10 שעות, מראה המפרק המסמרר נמצא במצב מקובל, אך לא יציב. בתנאים של 185 מעלות צלזיוס, לאחר הזדקנות של 7 שעות, מראה המפרק המסמרר אינו מכיל סדקים והמצב יציב יחסית. בתנאים של 190 מעלות צלזיוס, מראה המפרק המסמרר אינו מכיל סדקים והמצב יציב. מתוצאות בדיקת המסמרות, ניתן לראות שביצועי המסמרות טובים ויציבים יותר כאשר הסגסוגת נמצאת במצב הזדקנות יתר על המידה. בשילוב עם השימוש בפרופיל גוף, מסמרות ב-180 מעלות צלזיוס/10~12 שעות אינה תורמת ליציבות האיכות של תהליך הייצור הנשלט על ידי יצרן הציוד המקורי (OEM). על מנת להבטיח את יציבות החיבור המסמרר, יש להאריך עוד יותר את זמן ההזדקנות, אך אימות זמן ההזדקנות יוביל לירידה ביעילות ייצור הפרופילים ולעלייה בעלויות. בתנאים של 190 מעלות צלזיוס, כל הדגימות יכולות לעמוד בדרישות הסדיקה המסמררת, אך חוזק החומר מופחת משמעותית. על פי דרישות תכנון הרכב, יש להבטיח שחוזק הכניעה של סגסוגת 6082 יהיה גדול מ-270 מגה פסקל. לכן, טמפרטורת ההזדקנות של 190 מעלות צלזיוס אינה עומדת בדרישות חוזק החומר. יחד עם זאת, אם חוזק החומר נמוך מדי, העובי השיורי של הפלטה התחתונה של החיבור המסמרר יהיה קטן מדי. לאחר הזדקנות ב-190 מעלות צלזיוס/8 שעות, מאפייני חתך הרוחב המסמרר מראים שעובי השיורי הוא 0.26 מ"מ, שאינו עומד בדרישת המדד של ≥0.3 מ"מ, כפי שמוצג באיור 4א. בהתחשב בכך באופן מקיף, טמפרטורת ההזדקנות האופטימלית היא 185 מעלות צלזיוס. לאחר הזדקנות של 7 שעות, החומר יכול לעמוד ביציבות בדרישות המסמרות, והחוזק עומד בדרישות הביצועים. בהתחשב ביציבות הייצור של תהליך המסמרות בסדנת הריתוך, מוצע לקבוע את זמן ההזדקנות האופטימלי כ-8 שעות. מאפייני החתך תחת מערכת תהליך זו מוצגים באיור 4b, העומדים בדרישות מדד השילוב. השילובים השמאליים והימניים הם 0.90 מ"מ ו-0.75 מ"מ, העומדים בדרישות המדד של ≥0.4 מ"מ, ועובי השיורי התחתון הוא 0.38 מ"מ.
טבלה 4 סדקים של דגימה מס' 2 בטמפרטורות שונות ובזמני יישון שונים
איור 4. מאפייני חתך של חיבורים מסומררים של לוחות תחתית 6082 במצבי הזדקנות שונים
3 סיכום
ככל שטמפרטורת השיחול של פרופילי סגסוגת אלומיניום 6082 גבוהה יותר, כך שכבת הגרגירים הגסים של פני השטח רדודה יותר לאחר השיחול. עובי שכבת הגרגירים הגסים הרדוד יותר יכול להפחית ביעילות את גורם ריכוז המאמץ בגבול הגרגירים, ובכך לעכב סדקים כתוצאה מסמרות. מחקרים ניסיוניים קבעו כי טמפרטורת השיחול האופטימלית אינה פחות מ-485 מעלות צלזיוס.
כאשר עובי השכבה הגסה של פרופיל סגסוגת אלומיניום 6082 זהה, המאמץ האפקטיבי של גבול הגרעינים של הסגסוגת במצב הזדקנות יתר קטן יותר מזה שבמצב הזדקנות שיא, הסיכון לסדקים במהלך המסמרות קטן יותר, וביצועי המסמרות של הסגסוגת טובים יותר. בהתחשב בשלושת הגורמים של יציבות המסמרות, ערך שילוב חיבור המסמרות, יעילות ייצור טיפול בחום ויתרונות כלכליים, מערכת ההזדקנות האופטימלית לסגסוגת נקבעת כ-185℃/8h.
זמן פרסום: 05-04-2025
